Mecanic care face lucrări de întreținere
(1) Defecțiunea pieselor mecanice și defecțiunea mecanică
Pierderea capacității de lucru a mașinilor se numește defecțiune, iar pierderea capacității de lucru specificate a pieselor mașinii se numește eșec. Defecțiunea mecanică și defectarea componentelor sunt inseparabile. Defecțiunea cauzată de defectarea pieselor din cauza deformării, ruperii, coroziunii etc. a pieselor cauzată de uzura normală sau modificări fizice și chimice, astfel de defecțiuni sunt numite și defecțiuni naturale.
1. Uzura pieselor
Uzura este cea mai predominantă și comună formă de defecțiune a componentelor.
2. Deformarea pieselor
În timpul procesului de lucru al mașinii, fenomenul prin care dimensiunea și forma pieselor sunt modificate din cauza forței se numește deformare. Deformarea metalului include deformarea elastică și deformarea plastică.
3. Ruperea pieselor
Sub acțiunea forței externe, piesele suferă mai întâi o deformare elastică. Când solicitarea cauzată de sarcină depășește limita elastică și continuă să crească, materialul poate suferi deformații plastice și, în final, se produce fractura atunci când efortul depășește limita de rezistență.
4. Coroziune
Desprinderea sub formă de punct de pe suprafața piesei sub acțiunea tensiunii ciclice de contact se numește coroziune la oboseală; deteriorarea metalului de suprafață cauzată de acțiunea chimică și electrochimică a mediului înconjurător se numește coroziune; suprafata piesei produce ace sub actiunea schimbarii temperaturii si a mediului. Găurile sub formă de găuri care se extind continuu se numesc cavitații. Pittingul de oboseală, coroziunea și cavitația sunt denumite în mod colectiv eroziune.
(2) Metoda de eliminare (reparare) a defecțiunii mecanice
Eliminarea defecțiunilor accidentale provocate de om se realizează în principal prin îmbunătățirea calității utilizării, personalului de conducere și întreținere și întărirea simțului responsabilității. Pentru defecțiunile naturale, aceasta poate fi obținută numai prin metode de ajustare și reparare. De obicei, există următoarele metode:
1. Principala metodă de reparare pentru a restabili natura cooperativă
(1) Metoda de ajustare
În general, reglarea strângerii șuruburilor sau reglarea grosimii garniturii este utilizată pentru a restabili relația originală de potrivire a pieselor potrivite. La reparații, piesele potrivite nu sunt prelucrate (sau doar răzuite), ci se folosește doar metoda de creștere a garniturii sau de reglare a grosimii garniturii. Readuceți-l la degajarea originală pentru mate.
(2) Metoda dimensiunii reparației
În timpul reparațiilor, partea mai scumpă a fitingului este prelucrată pentru a-i restabili geometria și, în același timp, se obține o nouă dimensiune, iar apoi o altă parte uzată a fitingului este aruncată și înlocuită cu una nouă care se potrivește cu piesa prelucrată. Piese, astfel încât jocul de montare al fitingurilor să fie restabilit la jocul inițial, cum ar fi repararea arborelui și înlocuirea bucșei lagărului, repararea căptușelii cilindrului și înlocuirea pistonului etc. Această metodă de reparare ar trebui să țină cont de posibilitatea de apariție a structurii. prelucrarea pieselor și rezistența mecanică admisă a pieselor după reparație. Pe această premisă, numărul de reparații ar trebui crescut cât mai mult posibil; pe de altă parte, pentru a facilita furnizarea de piese de schimb, dimensiunea reparației ar trebui să fie standardizată.
(3) Metoda pieselor suplimentare (metoda pieselor suplimentare)
În această metodă, fiecare parte a fitingului este prelucrată și modelată, iar uneia dintre părți i se acordă o reducere rezonabilă a diametrului sau o alezare, apoi i se adaugă o bucșă de același material sau de calitate superioară și este presată în aceasta cu o interferență. Sau înșurubat sau sudat la piesa originală și apoi prelucrat la dimensiunea potrivită, astfel încât proprietățile potrivite să îndeplinească cerințele.
2. Metodă de reparație pentru a restabili atât natura potrivirii, cât și forma și dimensiunea pieselor
(1) Metoda de reparare a sudurii
Sudarea metalelor este de a folosi difuzia și conexiunea dintre atomi pentru a combina ferm sudurile metalice separate într-un întreg. Conform diferitelor echipamente de sudare, sudarea include sudarea cu gaz și sudarea electrică, etc. Multe piese fracturate și uzate sunt în mare parte reparate și suprafață. Pentru reparații, unele piese sunt răsucite și șlefuite după sudare pentru a restabili geometria și dimensiunea inițială.
(2) Metoda de turnare
După ce aliajul babbitt al rulmentului de alunecare este uzat la limită, aliajul rezidual este topit, iar procesul de turnare a noului aliaj babbitt se numește metoda de turnare de înlocuire. În acest fel, standardul de performanță al vechiului lagăr alunecat poate fi complet restaurat.
(3) Metoda de galvanizare (placare cu perie, electrocoating).
Galvanizarea este un proces în care are loc o reacție electrochimică atunci când un curent continuu trece printr-un electrolit pentru a realiza depunerea de metal pe suprafața piesei placate.
(4) Pulverizare și sudare prin pulverizare
Pulverizarea este pulverizarea particulelor de material topit pe suprafața pieselor brute pregătite cu un flux de aer de mare viteză pentru a forma un strat de lipire mecanică relativ ferm.
Procesul de sudare prin pulverizare este dezvoltat pe baza procesului de pulverizare. Se topește din nou stratul pulverizat pentru a obține o acoperire cu proprietăți similare de suprafață pe suprafața piesei.
(5) Metoda de lipire și lipire
Lipirea este un proces de reparare care utilizează forțele chimice, fizice și mecanice combinate dintre adeziv și piese pentru a lipi piesele sau a repara fisurile, găurile, uzura și alte defecte ale pieselor.
(6) Caracteristici și aplicații ale tehnologiei de conectare non-stop
A. Astuparea conductelor si recipientelor drepte: lipire monolitica, metoda de lipire; metoda de fixare; metoda asistata de presiune
b. Metoda de blocare a flanșei
(3) Dezasamblarea, montarea, curățarea și verificarea utilajelor
1. Demontare mecanică
(1) Pregătiri înainte de demontare
A. Locul de muncă trebuie să fie spațios, luminos, plat și curat.
b. Sculele de demontare sunt pregătite și specificațiile sunt adecvate.
c. Pregătiți bănci, bazine separate, butoaie de ulei etc. pentru amplasarea pieselor în funcție de diferite scopuri
(2) Principii de bază ale demontării mecanice
A. Conform modelului și informațiilor aferente, caracteristicile structurale și relația de asamblare pot fi înțelese clar, iar apoi pot fi determinate metodele și etapele de demontare și dezasamblare.
b. Selectați corect instrumentele și echipamentele. Când descompunerea întâmpină dificultăți, aflați mai întâi motivele și luați metode adecvate pentru a le rezolva. Nu este permis să spargeți și să loviți pentru a preveni deteriorarea pieselor și uneltelor. .
c. La dezasamblarea pieselor sau ansamblurilor cu direcții și mărci specificate, direcțiile și marcajele trebuie să fie marcate clar, iar dacă semnele se pierd, acestea trebuie marcate din nou.
d. Pentru a evita deteriorarea sau pierderea pieselor demontate, acestea trebuie depozitate separat în funcție de dimensiunea și precizia pieselor, plasate în ordinea dezasamblarii, iar piesele importante de precizie trebuie depozitate special pentru păstrare.
e. Șuruburile, piulițele, etc. scoase trebuie repuse la loc fără a afecta reparația, pentru a evita pierderea și a facilita asamblarea.
f. Dezasamblați după cum este necesar și se poate aprecia că starea este bună fără dezasamblare. Pe de o parte, poate economisi timp și forță de muncă, iar pe de altă parte, poate evita deteriorarea în timpul dezasamblarii și asamblarii și poate reduce precizia asamblarii pieselor. Cu toate acestea, piesele care trebuie demontate trebuie dezasamblate. Nu este ușor să economisiți probleme și neglijență, astfel încât calitatea reparației nu poate fi garantată.
2. Ansamblu mecanic
Procesul de asamblare mecanică este o verigă importantă în determinarea calității reparațiilor mecanice, așa că trebuie făcut:
(1) Piesele asamblate în sine trebuie să îndeplinească cerințele tehnice specificate, iar piesele necalificate nu pot fi asamblate. Această piesă trebuie inspectată cu strictețe înainte de asamblare.
(2) Trebuie selectată metoda corectă de potrivire pentru a îndeplini cerințele de precizie a potrivirii. O cantitate mare de muncă în reparațiile mecanice este de a restabili acuratețea de potrivire a pieselor de potrivire reciprocă, iar metode precum potrivirea, repararea și ajustarea pot fi utilizate pentru a îndeplini această cerință. Efectul expansiunii termice trebuie luat în considerare pentru jocul de montaj. Pentru fitingurile compuse din materiale cu coeficienți de dilatare diferiți, atunci când temperatura ambiantă în timpul asamblarii este semnificativ diferită de temperatura în timpul funcționării, modificarea jocului rezultată trebuie compensată.
(3) Analizați și verificați acuratețea lanțului de dimensiuni a ansamblului și îndepliniți cerințele de precizie prin potrivire și ajustare.
(4) Principiul de manipulare a secvenței de asamblare a pieselor este: mai întâi în interior și apoi în exterior, mai întâi dificil și apoi ușor, mai întâi precizie și apoi general.
(5) Selectați metoda de asamblare adecvată și echipamentele și instrumentele de asamblare.
(6) Acordați atenție curățării și lubrifierii pieselor. Piesele asamblate trebuie curățate temeinic mai întâi. Pentru piesele mobile și de montare, pe suprafața de mișcare relativă trebuie aplicat un lubrifiant curat, care îndeplinește cerințele de lucru.
(7) Acordați atenție etanșării în timpul asamblarii pentru a preveni „trei scurgeri”. Pentru a utiliza structura de etanșare specificată și materialul de etanșare, nu puteți utiliza înlocuitori arbitrari. Acordați atenție calității și curățeniei suprafeței de etanșare. Acordați atenție metodei de asamblare și etanșeității de asamblare a etanșării, iar etanșarea statică poate fi etanșată cu un etanșant adecvat.
(8) Acordați atenție cerințelor de asamblare ale dispozitivului de blocare și respectați reglementările de siguranță.
(9) Acordați atenție controlului de calitate al legăturilor intermediare de asamblare.
3. Curățare mecanică și inspecție
(1) Curățare mecanică
1. Îndepărtați petele de ulei
Petele de ulei sunt aderențe de grăsime și praf, rugină etc., care nu se dizolvă în apă, ci în agenți organici. Pe lângă decontaminarea mecanică, aceasta poate fi îndepărtată și prin metode chimice sau electrochimice.
(1) Metoda de degresare chimică:
1. Degresarea cu solvent organic: Solvenții organici utilizați în mod obișnuit sunt benzina, kerosenul, motorina, acetona etc.
2. Soluție alcalină pentru îndepărtarea uleiului: cum ar fi soda caustică, carbonat de sodiu, silicat de sodiu, fosfat de sodiu etc. Creșterea temperaturii soluției și amestecarea în timpul curățării poate accelera efectul de degresare.
În general, poate fi încălzit la aproximativ 80 de grade. După spălare, trebuie clătit cu apă fierbinte și uscat cu aer comprimat.
(2) Metoda de degresare electrochimică: Metoda de utilizare a acțiunii mecanice de agitare și decojire a bulelor generate de cei doi electrozi în timpul electrolizei pentru a îndepărta uleiul de pe suprafața pieselor se numește metoda de degresare electrochimică. Metoda are avantajele vitezei mari, eficienței ridicate și degresării temeinice.
(2) Inspecție mecanică
Conținutul inspecției este următorul:
1 Inspecție piese
Inclusiv inspecția cu precizie geometrică a pieselor, cum ar fi dimensiunea și forma pieselor; inspecția calității suprafeței pieselor: cum ar fi rugozitatea suprafeței, deteriorarea suprafeței și alte defecte; inspecția proprietăților mecanice ale pieselor: cum ar fi rezistența, duritatea și echilibrul pieselor, rigiditatea arcului etc.; inspecția defectelor ascunse ale pieselor: cum ar fi goluri, zgură, fisuri microscopice etc.
2 Verificarea asamblarii
Cum ar fi poziția relativă a pieselor și a pieselor, spațiul liber sau interferența fitingurilor; echilibrul dintre arborii paraleli, coaxialitatea dintre arborii din față și din spate etc.
3 Inspecția întregii mașini
Inspecția întregii mașini este inspecția stării tehnice a întregii mașini. Inclusiv capacitatea de lucru a mașinii, puterea și performanța economică etc., metodele de inspecție sunt următoarele:
O metodă de inspecție: această metodă este simplă, fezabilă și utilizată pe scară largă pentru a testa și a judeca numai prin vedere, atingere și auz. Acesta poate fi împărțit în:
(1) Metoda de inspecție vizuală: Deteriorarea suprafeței pieselor, cum ar fi rugozitatea, canelurile, fisurile, zgârieturile, decojirea (decojirea), fracturile, precum și deformarea mare și evidentă a pieselor, uzura severă, recoacerea și ablația suprafeței etc. totul vizual sau cu ajutorul lupei. Observație confirmată. Există, de asemenea, crăpături în pelicula de vopsea a cuplajelor rigide, dislocarea cuplajelor elastice, fisuri în pelicula de vopsea a conexiunilor filetate și a etanșărilor nituite etc., care pot fi apreciate și prin inspecție vizuală.
(2) Metoda de percuție: Pentru crăpăturile discrete ale pieselor carcasei, combinația dintre aliajul de rulment și țigla de fund etc., calitatea poate fi apreciată prin percuție, ascultând sunetul clar sau răgușit.
(3) Metoda de comparare: comparați noile piese standard cu piesele inspectate pentru a identifica starea tehnică a pieselor inspectate. Cum ar fi lungimea liberă a arcului, lungimea lanțului, calitatea rulmentului și așa mai departe.
Metoda de măsurare B: După ce piesele sunt uzate sau deformate, dimensiunea și forma se vor schimba sau performanța tehnică (cum ar fi elasticitatea) va scădea din cauza oboselii. Poate fi măsurat prin instrumente și instrumente de măsurare și comparat cu standardele permise pentru a determina dacă să continue să fie utilizat, sau să fie reparat sau casat. De exemplu, măsurarea jocului rulmentului, măsurarea creșterii temperaturii, măsurarea uzurii angrenajului, măsurarea elasticității arcului etc.
Metoda de detectare C: Detectarea defectelor ascunse ale pieselor, în special defectele minore ale pieselor importante, este de mare importanță pentru a asigura calitatea reparației și siguranța utilizării și trebuie efectuată cu atenție. Există în principal următoarele metode:
(1) Metoda de afișare a penetrației: scufundați piesele curățate în kerosen sau motorină pentru un timp, scoateți și ștergeți suprafața uscată, presărați un strat de pudră de talc și apoi atingeți suprafața nefuncțională a pieselor cu un ciocan mic, dacă piesele au crăpături Când vibrația a făcut ca uleiul scufundat în fisură să se scurgă, talcul de la fisură a arătat urme galbene.
(2) Metoda de afișare fluorescentă: spălați mai întâi suprafața piesei inspectate, preîncălziți-o cu o lampă ultravioletă timp de 10 minute, astfel încât suprafața piesei de prelucrat să fie violet închis atunci când este observată sub lampa ultravioletă și apoi aplicați uniform afișajul fluorescent lichid pe suprafața de lucru a piesei, poate prezenta urme de defecte galben-verzui.
(3) Metoda de detectare a defectelor: inspecție cu particule magnetice, inspecție cu ultrasunete, inspecție radiografică. Este folosit în principal pentru măsurarea defectelor interne ale pieselor și a calității sudurilor.
(4) Echilibrul rotorului
1. Tipuri de dezechilibru rotor
(1) Dezechilibrul static: Greutatea dezechilibrată pe rotor poate fi integrată într-o forță centrifugă care generează o singură forță centrifugă atunci când rotorul se rotește și poate fi determinată într-o stare statică, care se numește dezechilibru static.
(2) Dezechilibrul dinamic: Dacă pe un rotor pot fi sintetizate două greutăți dezechilibrate de dimensiuni egale și opuse ca direcție, dar care nu au același diametru, rotorul poate fi echilibrat în stare statică, dar va produce o greutate dezechilibrată atunci când rotind. Un cuplu de forțe echilibrate, care nu poate fi determinat într-o stare statică, ci poate fi determinat doar într-o stare dinamică, se numește dezechilibru dinamic.
(3) Dezechilibru de amestecare: Dacă există atât dezechilibru static, cât și dinamic pe un rotor, se numește dezechilibru de amestecare.
2. Echilibrul rotorului
Pentru a elimina forța sau cuplul dezechilibrat de pe rotor, trebuie măsurată poziția și dimensiunea masei dezechilibrate și apoi încercați să o echilibrați. Acest proces de operare se numește echilibrare a rotorului. În general, poate fi împărțit în echilibru static și echilibru dinamic.
(1) Echilibrul static: Metoda prin care masa dezechilibrată și orientarea rotorului poate fi măsurată în condiții statice, iar greutatea rotorului poate fi eliminată prin deponderare sau agravare, astfel încât să echilibreze rotorul, se numește echilibru static.
(2) Echilibrul dinamic: Poziția masei dezechilibrate a rotorului poate fi determinată numai în condiții dinamice, iar poziția și dimensiunea masei echilibrului trebuie determinate. Această metodă de găsire a echilibrului se numește echilibru dinamic. Echilibrul dinamic nu numai că poate elimina cuplul dinamic de forță dezechilibrat, dar poate elimina și forța centrifugă statică dezechilibrată, astfel încât poate fi folosit pentru a găsi echilibrul diferitelor rotoare cilindrice și conice.
(5) Inspecția generală a echipamentului
Inspecția generală a echipamentului este o evaluare cuprinzătoare a calității după repararea echipamentului mecanic și este o legătură importantă pentru a se asigura că echipamentul mecanic are performanțe bune, siguranță și fiabilitate după livrare. Inspecția generală include pași cum ar fi funcționarea fără sarcină, testarea la sarcină și inspecția post-test. Testele de presiune și testele de compactitate sunt, de asemenea, necesare pentru echipamentele importante.
1. Funcționare de probă fără sarcină: verificați mai întâi conexiunea, strângerea, lubrifierea, etanșarea, funcționarea fiecărei piese, testați funcționarea și funcționarea sistemului de control, sistemul de control de reglare, dispozitivul de siguranță și efectuați ajustările corespunzătoare și verificați indicațiile a diverselor instrumente în acelaşi timp Dacă situaţia îndeplineşte standardele specificate. Dacă testul de performanță al ansamblului nu a fost efectuat, proba de funcționare trebuie efectuată pe părți, iar testul de sarcină nu va fi efectuat până când defecțiunile și zgomotul anormal, creșterea temperaturii, sărituri etc. găsite în test. alerga sunt eliminate.
2. Test de sarcină: Testul de încărcare este efectuat după ce testul fără sarcină este normal. Determinați dacă performanța dinamică, performanța economică, condițiile de funcționare ale mașinii și funcțiile dispozitivelor de manipulare, reglare, control și siguranță îndeplinesc cerințele de funcționare prin testul de sarcină.
3. Inspecție după operațiunea de probă: După operațiunea de încercare la sarcină, este necesar să se verifice în mod activ dacă există deformare, slăbire, supraîncălzire, deteriorare etc. a fiecărei piese și, în același timp, să se verifice etanșarea pieselor relevante și a contactul suprafețelor de frecare.
4. Testarea presiunii și testarea compactității echipamentelor:
(1) Test hidraulic: este de obicei folosit pentru a verifica compactitatea și rezistența sudurilor și îmbinărilor. În general, apa este folosită ca mediu, deci se mai numește și test hidraulic.
(2) Testul presiunii aerului: Pentru recipientul care nu are voie să aibă urme de lichid rezidual din motive instituționale sau recipientul, testul de presiune a aerului este utilizat pentru a detecta.
(3) Test de etanșeitate: Pentru diferite recipiente sub presiune care stochează gaz sau lichid, trebuie efectuat testul de etanșeitate al sudurii pentru a se asigura că nu există scurgeri. De obicei, pot fi utilizate metode precum testul de etanșeitate la aer, testul de scurgere a kerosenului și testul de penetrare a amoniacului.
Aveți întrebări specifice despreServicii de prelucrare? Contactează-l pe Yogie!Inginerii noștri de vânzări vor lucra cu dumneavoastră de la început până la sfârșit pentru a se asigura că proiectul dumneavoastră este finalizat conform cerințelor dumneavoastră.
De asemenea,Yogieeste un producător profesionist pentruEchipament minier, Mașini-unelte CNC, șiPiese de utilajede peste 20 de ani.
